¿Por qué elegir 440 material de acero inoxidable?
El acero inoxidable 440 es un acero inoxidable martensítico alto en carbono que se usa ampliamente en herramientas de corte, rodamientos y equipos médicos debido a su excelente dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión. El mecanizado CNC (control numérico de la computadora), como tecnología de fabricación de alta precisión y alta eficiencia, tiene ventajas significativas en el mecanizado de acero inoxidable 440.
Mecanizado de alta precisión y de forma compleja
El mecanizado CNC está controlado por programas de computadora y puede lograr una precisión de mecanizado extremadamente alta con control de errores a nivel de micrones. Para 440 acero inoxidable, un material con alta dureza, la tecnología CNC puede procesar fácilmente formas geométricas complejas para cumplir con los diseños de ingeniería de alta demanda.
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Alta eficiencia y consistencia
Las máquinas herramientas de CNC pueden completar las tareas de mecanizado de forma continua y automática, mejorando significativamente la eficiencia de producción. Al mismo tiempo, debido a la estabilidad del control del programa, la calidad de los productos de diferentes lotes puede ser altamente consistente, reduciendo los errores humanos.
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Optimizar la calidad de la superficie
El acero inoxidable 440 es propenso al endurecimiento o la rugosidad de la superficie durante el mecanizado. El mecanizado CNC puede optimizar efectivamente la calidad de la superficie y reducir los pasos de procesamiento posteriores controlando con precisión los parámetros de corte (como la velocidad, la velocidad de alimentación y el método de enfriamiento).
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Alta tasa de utilización de materiales
El mecanizado CNC puede minimizar el desperdicio de materiales, mejorar la tasa de utilización de 440 acero inoxidable y reducir los costos de producción al optimizar las rutas de herramientas y las estrategias de procesamiento.
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Fuerte adaptabilidad
Las máquinas herramientas de CNC pueden ajustar de manera flexible los parámetros de procesamiento de acuerdo con diferentes necesidades para cumplir con los requisitos de producción de varios productos de acero inoxidable 440. Ya sea que se trate de personalización de lotes pequeños o una producción a gran escala, la tecnología CNC puede manejarla con facilidad.
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En resumen, el mecanizado CNC ha demostrado sus ventajas significativas de alta precisión, alta eficiencia, optimización de calidad de la superficie, alta tasa de utilización de materiales y una fuerte adaptabilidad en la fabricación de acero inoxidable 440. Con el avance continuo de la tecnología, el mecanizado CNC continuará promoviendo la aplicación innovadora de 440 acero inoxidable en más campos.
Ventajas y desventajas de CNC mecanizado
El mecanizado CNC tiene las siguientes ventajas:
Reduce en gran medida el número de herramientas y no requiere herramientas complejas para procesar piezas con formas complejas. Si desea cambiar la forma y el tamaño de la pieza, solo necesita modificar el programa de procesamiento de piezas, que es adecuado para el desarrollo y la modificación de nuevos productos.
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La calidad del procesamiento es estable, la precisión del procesamiento es alta y la precisión de la repetición es alta, lo que cumple con los requisitos de procesamiento de las aeronaves.
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La eficiencia de producción es alta en el caso de la producción múltiple y la producción de lotes pequeños, lo que puede reducir el tiempo para la preparación de producción, el ajuste de la máquina herramienta y la inspección del proceso, y el tiempo de corte se reduce debido al uso de la cantidad de corte óptima.
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Puede procesar superficies complejas que son difíciles de procesar mediante métodos convencionales, e incluso algunas piezas de procesamiento no observables.
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La desventaja del mecanizado CNC es que el equipo de la máquina herramienta es costoso y requiere que el personal de mantenimiento tenga un alto nivel.
4 pasos del proceso CNC
Los 4 pasos principales del proceso CNC incluyen: diseño, programación, sujeción y operación de procesamiento.
1. Diseño y programación:
Diseño, el diseñador utiliza software CAD (diseño asistido por computadora) para diseñar el producto de acuerdo con los requisitos y funciones del producto, incluida la forma, el tamaño y el material de las piezas.
Programación: el ingeniero de procesos selecciona la herramienta de corte adecuada, los parámetros de corte y la ruta de corte de acuerdo con la forma, el material y los requisitos de procesamiento del producto, y utiliza el software CAM (fabricación asistida por computadora) para convertir el archivo de diseño en un programa de procesamiento. Al escribir un programa de procesamiento, es necesario considerar el rendimiento de corte del material y la racionalidad del proceso para garantizar la eficiencia y la calidad del proceso de procesamiento.
2. Austa: antes del procesamiento de CNC, la pieza de trabajo debe sujetarse en la máquina herramienta. La sujeción de la pieza de trabajo es el proceso de fijar la pieza de trabajo en la máquina herramienta, y se deben considerar los requisitos de forma, tamaño y procesamiento de la pieza de trabajo. La sujeción de herramientas es el proceso de instalar la herramienta en la máquina herramienta, y el tipo de herramienta y las especificaciones apropiadas deben seleccionarse e instalarse correctamente.
3. Operación de procesamiento: el operador ingresa el programa de procesamiento en el controlador de la máquina herramienta CNC, y la máquina herramienta corta de acuerdo con la ruta y la velocidad especificadas por el programa. Durante el proceso de mecanizado, el operador debe monitorear el estado de mecanizado y ajustar los parámetros y herramientas de corte a tiempo para garantizar la calidad y la eficiencia del mecanizado.
4. Inspección y acabado: después de completar el mecanizado CNC, las piezas mecanizadas deben ser inspeccionadas y terminadas. La inspección se puede realizar mediante la medición de herramientas y equipos para detectar el tamaño, la forma y la rugosidad de la superficie para verificar si las piezas mecanizadas cumplen con los requisitos. El acabado es un proceso como moler o pulir las piezas mecanizadas para eliminar posibles defectos de mecanizado y mejorar la precisión y la calidad de la superficie de las piezas mecanizadas.
Estos pasos juntos aseguran la eficiencia y precisión del mecanizado CNC, que es adecuado para las necesidades de producción de varias piezas de precisión.
Flujo de procesamiento de CNC
Preparación antes de comenzar:
1. Cada vez que la máquina herramienta se enciende o se restablece mediante una parada de emergencia, primero devuelva la máquina herramienta a la posición de referencia cero (es decir, regresa a cero) para que la máquina herramienta tenga una posición de referencia para sus operaciones posteriores.
2. Alejando la pieza de trabajo.
3. Antes de sujetar la pieza de trabajo, limpiar todas las superficies y no permita que el aceite, el hierro y el polvo se adhieran a ellas, y use un archivo (o piedra de aceite) para eliminar las rebabas en la superficie de la pieza de trabajo.
4. El hierro de alta velocidad, como el accesorio de sujeción, debe ser molido por un molinillo para que sea liso y plano. El código de hierro y la nuez deben ser fuertes y pueden sujetar de manera confiable la pieza de trabajo. Para algunas pequeñas piezas de trabajo que son difíciles de instalar, se pueden sujetar directamente sobre la prensa.
5. El banco de trabajo de la máquina herramienta debe estar limpio y libre de archivos de hierro, polvo y aceite.
6. Al procesar la placa de bloqueo, las cuñas generalmente se colocan en las cuatro esquinas de la pieza de trabajo. Para piezas de trabajo con un tramo demasiado grande, se deben colocar las cuñas de igual altura en el medio para evitar la deformación.
7. Según el tamaño del dibujo, use una pinza para verificar si la longitud, el ancho y la altura de la pieza de trabajo están calificados.
8. Al sujetar la pieza de trabajo, de acuerdo con el método de sujeción y colocación en el manual de trabajo de programación, es necesario considerar evitar el área de procesamiento y la situación en la que el cabezal de la herramienta puede llegar al accesorio durante el procesamiento.
9. Después de colocar la pieza de trabajo sobre la cuña, la superficie de referencia de la pieza de trabajo debe dibujarse de acuerdo con los requisitos del dibujo. El error en la dirección de longitud de la pieza de trabajo es menor que 0. 0 2 mm, y el error horizontal en las direcciones x e y de la superficie superior es inferior a 0.05 mm. Para las piezas de trabajo que han sido molidas en los seis lados, verifique si su verticalidad está calificada.
10. Después de dibujar la pieza de trabajo, la tuerca debe apretarse para evitar que la pieza de trabajo cambie durante el procesamiento debido a la sujeción suelta.
11. Tire del medidor nuevamente para asegurarse de que el error esté dentro de la tolerancia después de sujeción.
12. Conteo de toque de pieza de trabajo: la pieza de trabajo sujetado puede ser tocada por una cabeza de conteo táctil para determinar la posición de referencia cero del mecanizado. El cabezal de conteo táctil puede usar tres tipos de indicadores de dial fotoeléctrico y mecánico. Hay dos métodos de conteo de tacto de borde, recuento de tacto central y recuento de táctil de un solo lado.
Los pasos del recuento de táctil central son los siguientes:
Método de conteo táctil: el tipo fotoeléctrico es estacionario, el tipo mecánico tiene una velocidad de 450 ~ 600 rpm.
1. Tipo fotoeléctrico: mueva manualmente el eje x de la mesa de trabajo para hacer que la cabeza táctil toque un lado de la pieza de trabajo. Cuando la cabeza táctil solo toca la pieza de trabajo y la luz roja se enciende, establezca el valor de coordenada relativa de este punto a cero; Luego, mueva manualmente el eje x de la mesa de trabajo para hacer que la cabeza táctil toque el otro lado de la pieza de trabajo, y registre las coordenadas relativas cuando la cabeza táctil solo toca la pieza de trabajo.
2. Mecánico: mueva manualmente el eje x de la mesa de trabajo de acuerdo con el número de tacto central, de modo que la cabeza táctil toca un lado de la pieza de trabajo. Cuando la cabeza táctil y la pieza de trabajo son excéntricas, establezca el valor de coordenadas relativas de este punto en cero; Luego, mueva manualmente el eje X de la mesa de trabajo para que la cabeza táctil toque el otro lado de la pieza de trabajo. Cuando la cabeza táctil y la pieza de trabajo son excéntricas, registre las coordenadas relativas en este momento.
3. Indicador de marcación: cuando los dos primeros métodos no se pueden usar para piezas de trabajo especiales, primero arregle el indicador de dial en un punto en el huso, tome este punto como el centro del círculo y el brazo del indicador de marcación como el radio. Gire manualmente el eje y mueva el eje X a una posición adecuada para que la aguja del indicador de marcación muestre el mismo número en los lados izquierdo y derecho de la pieza de trabajo para obtener su número central.
A. Número de contacto de un solo lado: reste el diámetro de la cabeza táctil (es decir, la longitud de la pieza de trabajo) de su valor relativo para verificar si la longitud de la pieza de trabajo cumple con los requisitos del dibujo.
b. Centro de cuatro lados: divida este número de coordenadas relativas por 2, el valor obtenido es el valor medio del eje X de la pieza de trabajo. Luego mueva la mesa de trabajo al valor medio en el eje x, establezca el valor de coordenadas relativas del eje x de este punto a cero. Este punto es la posición cero en el eje X de la pieza de trabajo.
13. Registre cuidadosamente el valor de coordenadas mecánicas de la posición cero en el eje X de la pieza de trabajo en uno de G54 ~ G59, y deje que la máquina herramienta determine la posición cero en el eje X de la pieza de trabajo. Verifique cuidadosamente la corrección de los datos nuevamente bajo MDI.
14. Los pasos para establecer la posición cero del eje de pieza Y son los mismos que los del eje x.
15. Prepare todas las herramientas de acuerdo con el manual de trabajo de programación.
16. Según los datos de la herramienta en el Manual de trabajo de programación, reemplace la herramienta que se procesará y establece el valor del eje de la herramienta Z. Hay dos tipos: relleno automático de herramientas y relleno de herramientas manuales.
Nuestra oficina y taller
Sobre nosotros
BSH se estableció en 2015. Nuestra compañía ubicada en la ciudad de Songgang, distrito de Baoan, Shenzhen, China. Somos diseñadores de moho, brindamos servicios adicionales (mecanizado CNC, MIM, inyección, fundición, pulido, desaceleración, lijado, perforación, tapping, etc.) para cumplir con las especificaciones de nuestros clientes. También suministramos todo tipo de tratamiento de superficie (pintura, anodización, recubrimiento de energía, explosión de arena, enchapado cromado, etc.). Now the factory is with 5000 square meter, company total assets is 15 million RMB ,and a staff of nearly 150 members and workers, among which there are 12 engineers and over 50 senior technicians, who can make 3D designing and technical drawings with CAD\/ CAM\/ CAE according to our customers' requirements , and use CNC Processing Center, EDM center, 3-coordinate measurer, NC imitating milling machine, large precision EDM, Máquinas de alta velocidad, máquina de manchas, máquina de cableado, etc.
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Por qué elegir nuestra fábrica para procesar
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